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Los técnicos de General Electric sueldan hasta 20 piezas separadas de metal para lograr una forma eficiente de mezclar  combustible y aire en un inyector de combustible. Sin embargo, para un motor nuevo que sale el próximo año, GE piensa que tiene una mejor manera de hacer  los inyectores de combustible: mediante su impresión. Para ello, un haz láser marca la forma de la  de la sección transversal del inyector en un lecho de cromo-cobalto en polvo, fusionando el polvo en forma sólida para construir el inyector y una capa ultrafina a la vez. Este promete ser menos costoso que los métodos de fabricación tradicionales, que debería conducir a piezas más ligeras, que es decir mejores.

A diferencia de los procesos de mecanizado, que pueden dejar hasta un 90 por ciento del material en el suelo, la impresión en 3-D no deja prácticamente ningún residuo, una consideración enorme con metales caros como el titanio. La tecnología también podría reducir la necesidad de almacenar las piezas en el inventario, porque es tan fácil de imprimir una pieza -o una versión mejorada- 10 años después de que se hiciera la primera.

Empresas del sector aeroespacial están a la vanguardia de la adopción de la tecnología, porque los aviones a menudo necesitan piezas con geometrías complejas para satisfacer el flujo de aire delicado y refrigeración en los compartimentos. Cerca de 20 000 piezas fabricadas por sinterizado láser ya están volando en aviones militares y comerciales de Boeing, incluyendo 32 diferentes componentes de su 787 aviones Dreamliner.

Desafíos

El tiempo que se tarda para producir una pieza tendrá que mejorar tanto como cien veces si la impresión 3-D quiere competir directamente con las técnicas de fabricación convencionales en la mayoría de las aplicaciones.

Sólo un puñado de compuestos de plástico y metal se puede utilizar en  impresión 3-D. En la sinterización por láser, por ejemplo, el material debe ser capaz de formar un polvo que se funda perfectamente cuando es golpeado con un láser, y luego se solidifique rápidamente. Los compuestos que cumplen los criterios necesarios pueden costar desde 50 hasta 100 veces más peso que las materias primas utilizadas en los procesos de fabricación convencionales, en parte porque están en la demanda tan baja que están disponibles sólo a partir de pequeños proveedores especializados.

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